Morrama s’est associé à la société de fabrication circulaire Batch.Works pour développer Kibu
Un casque fabriqué à partir de composants remplaçables et recyclés conçus pour que les enfants puissent assembler et personnaliser.
Andy Trewin Hutt
Directeur associé chez Morrama, a déclaré que le partenariat offrait aux deux parties la possibilité « d’explorer et d’innover dans le domaine relativement nouveau de l’impression 3D », bien que chaque pièce devait être « soigneusement conçue » pour fonctionner avec le lit de l’imprimante 3D.
Le corps des écouteurs Kibu comprend un filament imprimé en 3D composé à 100 % de déchets PLA (acide polylactique), un plastique biodégradable à base de plantes. Le matériau est collecté aux Pays-Bas et transformé en filament par Reflow, une entreprise située près du site de production de Batch.Works à Amsterdam.
À l’heure actuelle
Les bandeaux en mousse TPU (polyuréthane thermoplastique) de Kibu sont imprimés à partir de matériaux vierges, mais Milo McLoughlin-Greening, partenaire de Batch.Works et responsable de la R&D, a déclaré qu’il avait commencé à « développer des versions recyclées avec ses partenaires fournisseurs » qui seront disponibles dans Finished avant. le premier casque a été vendu.
McLoughlin-Greening a ajouté que le processus numérique de Batch.Works lui permet de « itérer naturellement », de sorte que lorsque de nouvelles options de matériaux deviennent disponibles, les fabricants peuvent facilement les incorporer et inclure leurs propres matériaux générés à partir de déchets. .
Alors que les options rondes peuvent être difficiles à trouver en ce qui concerne les composants électroniques, Batch.Works s’associe au fabricant britannique Jiva Materials pour fabriquer un matériau de carte de circuit imprimé soluble. L’entreprise listera publiquement la source de chaque pièce et expliquera comment elle s’intègre dans le cycle de vie circulaire du produit.
Pour un démontage facile
La construction en huit parties des écouteurs s’emboîte sans aucune fixation externe. Trewin Hutt attribue le succès de la conception à sa simplicité, expliquant que moins de pièces signifie moins de fabrication et de réparation.
Étant donné que le produit est destiné aux enfants de 5 à 11 ans, Trewin Hutt a déclaré que l’équipe avait augmenté la taille des pièces pour réduire leurs risques d’être ingérés.
L’un des principaux moteurs de ce produit est de résoudre le problème des déchets électroniques. Bien que sa conception modulaire signifie que les pièces endommagées peuvent être facilement remplacées, Trewin Hutt dit qu’elle permet également d’ajuster les écouteurs afin qu’ils s’adaptent parfaitement à mesure que votre enfant grandit.
Les recherches montrent que « les enfants veulent généralement des produits plus matures et de haute qualité, en particulier en ce qui concerne la technologie », déclare Trewin Hutt. En réponse à cela, le studio a incorporé « des surfaces organiques dans des formes géométriques », compatibles avec les imprimantes 3D, a-t-il expliqué.
Trewin Hutt a ajouté que Batch.Works avait développé une gamme de couleurs avec ses partenaires de production de fils, l’équipe ayant opté pour une « palette neutre mais colorée ».
Le système logistique UX pour la demande de pièces de rechange est encore en cours de développement. « Un élément clé de notre modèle commercial est la fabrication sur plusieurs sites, la collecte et la réparation étant aussi locales que possible pour l’utilisateur », a déclaré McLoughlin-Greening.
Il a ajouté que Batch.Works développe actuellement une technologie qui peut « intégrer une identification de pièce invisible et unique dans chaque produit que nous fabriquons, comme l’ajout d’ADN ». McLoughlin-Greening a déclaré que cela permettra aux fabricants de suivre avec précision le lot et le matériau à partir desquels une pièce a été fabriquée, de faciliter davantage le « recyclage basé sur les données » et « d’ajouter une traçabilité aux matériaux lorsqu’ils sont transférés d’une forme à une autre ». .
L’agence de branding Studio Don était responsable du nom et de l’identité de marque du projet, basé sur l’idée du processus Kibu (abréviation de Kids-Build) de construction, de restauration et de recyclage.
Kibu est actuellement dans une phase de validation
Subissant des tests utilisateurs pour affiner la conception avant de lancer plus tard cette année. Trewin Hutt a laissé entendre que les écouteurs Kibu ne seront pas le dernier produit de l’entreprise.
💡 Ressources et références
« designweek.co.uk » via : Morrama en collaboration avec Batch. Pour casque enfant adaptable.
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